煤化工低硫酸性气选择氧化硫回收工艺简介
常规改进克劳斯硫回收工艺处理的酸性气硫化氢浓度下限～25%，而我国煤化工酸性气硫含量相对普遍偏低（≤15%），而且浓度波动较大（5～20%），这两种特性造成现有煤化工酸性气克劳斯硫回收装置主反应段--燃烧炉无法正常运行，或不得不耗用大量宝贵燃气维持正常炉温，许多硫回收装置被迫闲置，在役煤化工硫回收装置尾气均超标，这种现象在煤化工领域已屡屡发生，事实说明我国煤化工采用克劳斯硫回收工艺并不合适，为避免这种事故重演，我公司新开发应用成功选择氧化硫回收工艺及催化剂，并申请专利，专利号200810157750.4。其特点简述如下：
工艺原理
H2S+0.5O2==S+H2O
工艺特点
1， 适应硫化氢浓度变化，无下限浓度要求，上限根据反应器的移热特点≤15%。如果硫化氢浓度超过15%，根据气量和装置规模可以稀释至15%以下。
2， 总硫收率高（≥99.8%），尾气达标排放（SO2＜300mg/Nm3)
3， 节省投资和运行成本，取消燃烧炉和焚烧炉，无外供能源要求。
具体来说，我公司可提供软件包，采用具有专利知识产权的知名反应器厂商林达公司的水冷反应器，和我公司专有催化剂，由具有硫回收专业经验的设计院提供详细设计。
设计目标
确保本项目硫回收装置排放尾气符合国家最新污染物综合排放标准规定。
1） 排放尾气要求：
SO2含量：＜400mg/Nm3
NOx：0mg/Nm3
2） 硫回收率：≥99.8％。
3） 硫磺产品：品质符合《工业硫磺标准》（GB2449-2006）中一等品各项指标。
设计规模
装置（单套）正常处理能力：酸性气量1500～20000Nm3/h
生产负荷范围：30～110％
工艺流程
酸性气按H2S:25%为例：
酸性气(H2S:25%)→空气混合预热（130～150℃）(H2S:～15%)→选择氧化反应器（≤260℃）→深度氧化反应器（≤250℃）—尾气合格烟囱排放。流程图如下：
进入装置的酸性气先经过鼓风机加压后经过酸性气分离器，然后与空气鼓风机来的空气混合后进入混合气预热器被加热至130℃以上，分两路进入第一氧化反应器（空气流量的调整是通过测定的酸性气浓度和流量，得出H2S绝对指数，由计算机的控制模块来控制），进入反应器的气体经催化剂床层进行反应，反应热由在催化剂内的水冷却管移出，并在汽包内副产中压蒸汽。反应的气体约250℃左右进入混合气预热器，经过降温到约160℃，再进入硫冷凝器，高温气体在冷凝器壳程产生低压蒸汽去管网（通过控制低压蒸汽压力来控制冷凝温度，既要把出口气体中的硫冷凝下来，又不能低于硫的凝固点而造成硫堵），出硫冷凝器的酸性气直接进入硫雾沫分离器，气体中夹带的硫雾沫在除沫网中被分离下来，进入硫固化装置。分离后气体补入过量空气，再经过预热器预热到200℃，进入第二氧化反应器，进行深度氧化反应。反应后的气体经过预热器和硫磺冷凝器回收热量后，直接进入硫雾沫分离器，气体中夹带的硫雾沫在除沫网中被分离下来，进入硫固化装置。净化合格后的气体（SO2＜300mg/Nm3）经活性炭槽吸附硫粉末后放空。
主要设备及催化剂配置
1， 第一氧化反应器：水冷反应器
2， 第二氧化反应器：深度氧化反应器
工艺指标
硫收率＞99.8％；
尾气总硫＜300mg/m3；
催化剂运行寿命3年(现在运行的装置，催化剂已经正常、连续5年，仍无活性下降趋势)
专利技术说明：
选择氧化制硫催化剂说明
我公司HS-35选择氧化硫回收催化剂既可单独使用也可用于克劳斯装置尾气处理；处理硫化氢浓度因反应器而不同，绝热反应器可处理H2S≤2.5%酸性气，水冷反应器可处理H2S≤25.0%酸性气,内冷反应器处理H2S≤7.0%酸性气；起活温度≥130℃.
低硫酸性气硫回收选择氧化硫回收催化剂及工艺已在2008年获得国家发明专利(号200810157750.4)。
HS-35选择氧化硫回收催化剂特点：
1， 低温活性好，130℃即可工业使用。
2， 选择性高(≥99%)， 130～240℃内氧过量不生成SO2.
3， 硫收率高，热点控制≤250℃，总硫收率≥99.8%。
4， 操作简单，催化剂无需预处理，对氧不敏感。
5， 适用硫含量范围宽～25%（选择不同类型反应器），酸性气量弹性大20～150%，尾气无需焚烧炉即可达标排放。
6， 尾气指标硫含量远远优于国家现行标准。
7， 整套装置投资低，仅为克劳斯装置的1/4.